導讀：使用防潮上光油是紙箱常見的防潮手段，但是因操作員操作或其它原因，紙箱上光后常會出現上光質量差，導致出現防潮效果不理想的情況。

　　
　　使用防潮上光油是紙箱常見的防潮手段，但是因操作員操作或其它原因，紙箱上光后常會出現上光質量差，導致出現防潮效果不理想的情況。
　　
　　因此在紙箱上光操作中，必須嚴格確認以下幾點，方可保證紙箱防潮上光質量合格：
　　
　　1. 光源：UV照射光源一般采用高壓汞燈或金屬鹵化物燈（以無極燈為佳），光源的功率也要求穩定。高壓汞燈的輸出功率一般為80~120W/cm,才能確保涂料的固化速度小于0.5s.
　　
　　2. 紙張涂料不適合對容易滲透的紙張進行加工，因為涂料中的低分子材料容易滲透到紙張中，引起紙張的變暗甚至浸透。這種情況下，只有加快印刷速度，并增加燈管數量。為了預防滲透現象，可先用紅外底在底層進行涂布，以避免上涂料時出現滲透現象。
　　
　　3. 油墨：需要注意涂料與油墨的結合問題，必要時先涂一層底膠。
　　
　　4. 涂層厚度：上光涂層經過紫外光輻射后光引發劑被引發，會產生游離基或離子，這些游離基或離子與預聚體或不飽和單體中的雙鍵起交聯反應，形成單體基。這些單體基會通過連鎖反應生成聚合體固體高分子，完成上光涂料的干燥過程。涂布層過厚，在同樣功率光源的照射下干燥時間相對長，一方面影響上光油的干燥，另一方面使紙張的含水量相對減少，會使張紙變脆易斷，影響油層的耐磨性。
　　
　　5. 稀釋劑：上光油一般來說需使用稀釋劑，稀釋量控制在1:0.5至1:1左右，過多則會影響上光效果（具體視涂膜量而定）。
　　
　　6. 上光亮度差：若紙張質量差或表面粗糙、吸油量大，應改用高一檔紙張；涂布不均勻或上光油稀釋太薄、黏度過低，應調整上光機及提高上光油黏度；附著力差，印刷品油墨層晶化或油墨添加劑及防滑劑等使用不當，應改善印刷工藝，不用或少用油墨添加劑；上光油黏度太低，應調整上光機及提高上光油黏度。
　　
　　7. 上光層發白：交聯密度低。稀釋劑使用不當，因夏天醇類溶劑揮發速度快，應更換稀釋劑或改用酯類稀釋劑。
　　
　　8. 涂布層偏黃：上光油涂層太厚，黏度偏大，應降低黏度；上光油過期（使用期限一般為6個月），應停止使用。
　　
　　9. 黏連（未干透）：涂布太厚，應降低黏度；燈功率不足或老化，應更換UV燈使之達到額定功率。
　　
　　10. 平滑度不佳：上光機涂布輥筒損壞或上光油黏度高，應更換或重磨輥簡，降低上光油黏度。
　　
　　11. 安全生產：某些進口上光油對皮膚有刺激性，加上不揮發，在皮膚、衣服上附著時，如果是夏天高溫天氣的情況下，有可能與汗液一起進入皮膚引起炎癥，因此在生產過程中如果皮膚沾上上光油，應盡快用肥皂水清洗干凈并及時更換衣服。此外，還需注意環境的溫、濕度控制以及紙印刷品經UV上光油上光后的熱燙印性等。