膠印品質的質量的影響因素是多方面的，用來表現圖象形像和色彩的油墨，是一種塑性流性，通過墨輥傳輸，涂布在印版上圖文上，經橡皮布，zui后轉印到紙面上，然后經過干燥結膜以后變成固體。膠印要求油墨印適性的主要指標是：干燥性、固著性、著色率、粘度、細度、流動度、以及耐酸、耐堿、耐水、耐光等可耐性。
　　
　　隨著膠印機速度的提高和多色機的出現，快固著油墨的固著性越來越重要。多色機的印刷速度大都在8000張/小時以上，每印一張約用0.5秒（s）即要轉入第二色印刷。若油墨的固著速度慢，前色印跡就會較多地滯留在后色橡皮布上，并逐步逆轉移，使后色產生混色弊病。油墨印跡的干燥一般要在四小時以上，早期干燥油墨在膠輥上就結皮，給正常印刷和清洗工作帶來麻煩。如果印在紙上的印跡干燥過頭，產生晶化（玻璃化）現象，使后色印不上，相反，如果印跡不干，后色又不能印刷，降低了生產效率。
　　
　　油墨的著色率越高越好，要求達到100%，但有的油墨著色率只能達到80~90%，膠印操作者為了要達到色彩飽和程度，不得不采取提高印跡墨層厚度的辦法來補救，但墨層印得太厚，容易造成產品背面粘臟和暗調區網點模糊。
　　
　　一般油墨顆粒的直徑約在7.5μm，若按200線一成網點面積1613μm2來計算，可容納68顆顏料顆粒，按印刷適性要求15顆以上，已足足有余了。但在實際印刷中，國產油墨的抗聚性差，由于機器運轉時墨輥互相摩擦，油墨的粘性增大，加上紙張上的粉質與紙毛混入，能使顆粒越來越粗，影響印刷品的清晰度和層次表現力。